Generalnie sprężarki dzielimy na przepływowe (turbosprężarki) oraz wyporowe (tłokowe, łopatkowe, śrubowe).

Dlaczego coraz więcej przedsiębiorstw decyduje się na inwestycję w sprężarki łopatkowe? Zapoznaj się z opiniami firm, które skorzystały z naszej oferty.

Zapisz się na biuletyn firmy IN-TECH, wypełniając poniższy formularz i odbierz dodatkowo bezpłatną, półroczną prenumeratę kwartalnika PNEUMATYKA.

Zapraszamy!

Systemy zasilania IN-TECH POLSKA – przykładowe aplikacje przemysłowe

Ardagh Glass Gostyń. Typowy zakład opakowaniowy. Rozległa sieć z trzema sprężarkowniami, oddzielna dla niskiego ciśnienia i wysokiego. Sumaryczna moc zainstalowana w sprężarkach to około 3000 kW. 9 sprężarek WITTIG, kilka Kaeser, Atlas Copco i jedna Ingersoll. W hucie około 80% energii elektrycznej zużywają właśnie sprężarki. Modernizacja sieci (wykonywana „na ruchu”) polegała na niewielkiej zmianie konfiguracji, przejściu na zewnętrzne sterowanie z trzypunktowym monitoringiem ciśnienia i centralnym sterownikiem systemu. Sprężarki straciły autonomię. W efekcie wprowadzonych rozwiązań roczne oszczędności energii przekraczają 200 tysięcy zł. Ponadto udało się doskonale ustabilizować wstęgę ciśnień na poziomie +- 0,02 bara, co bardzo dobrze wpłynęło na jakość wyrobów szklanych.

Produkcja szklanej galanterii opakowaniowej o bardzo zróżnicowanym asortymencie. Rozległa sieć z trzema sprężarkowniami, opartymi na agregatach WITTIG (5 w tym jedna zmiennoobrotowa) dla roboczego ciśnienia 3,5 bara i czterech maszynach CompAair na wysokim ciśnieniu (6 barów). Przy nowej inwestycji w wannę elektrodową nastąpiła modernizacja systemu zasilania, polegająca na sterowanie siecią oraz wielopunktowe zasilanie. Sieć sterowana jest z trzech punktów, zaś stabilne ciśnienie 3,4 bara zapewnia sprężarka zmiennoobrotowa. W efekcie zmniejszenia bardzo stabilnego ciśnienia i optymalnego sterowania sprężarkami zapotrzebowanie energii z 800 kW spadło do 550 – 600 kW w zależności od produkowanego asortymentu, zaś czasy biegu jałowego zredukowano prawie do 0.

Fabryka L'Oreal Polska. W 2000 roku kierownictwo firmy zdecydowało o zmianie śrubowej technologii sprężania na łopatkową. Zaważyły na to zdecydowanie mniejsze koszty eksploatacyjne i mniejsza uciążliwość sprężarek łopatkowych dla środowiska. Firma prowadzi wyjątkowo restrykcyjną politykę proekologiczną. System oparty na 55 kW sprężarkach WITTIG (4, w tym jedna zmiennoobrotowa), oraz pajacującej jako szczytowa GA 55 Atlas Copco. Dosyć rozległy. Obecnie sterowany z 3 punktów. Bardzo wysokie wymagania odnośnie czystości powietrza. Po wprowadzeniu modernizacji sieci zasilania (niewielkie zmiany w konfiguracji, duże w sterowaniu) i zastosowaniu sterowania całym systemem uzyskano oszczędności energetyczne przekraczające 7%. Realizowany jest dalszy rozwój firmy, gdzie docelowo będą funkcjonowały dwie niezależne sieci sprężonego powietrza, zupełnie autonomiczne. W takim przypadku oszczędności będą jeszcze większe.

Camela Wałbrzych. Przy uruchomieniu nowej hali całkowicie zautomatyzowanych krosien pneumatycznych dokonano modyfikacji sieci sprężonego powietrza. Celem było uzyskanie bardzo stabilnego ciśnienia i ograniczenie energochłonności. Firmą zasilana jest 90 kW sprężarką WITTG ROL 150 i 55 kW zmiennoobrotową WITTIG ROL 85 FU (z wodnym odzyskiem ciepła). Jako szczytowa pozostawiona jest sprężarka Kaeser. Zmodyfikowano ułożenie rurociągów i wprowadzono trzypunktowe sterowanie siecią. Efektem jest stabilne ciśnienie na poziomie +- 0,1 bara, przy nierównomiernym, bardzo skokowym rozbiorze. Umożliwiło to obniżenie ciśnienia roboczego o więcej niż 1,5 bara. Szacuje się, że zaoszczędzono do 30 - 40 kW mocy sprężarek.

Sterowanie siecią wprowadzono także - z doskonałymi rezultatami - w firmach H+H w Warszawie i Puławach, Postęp w Zabrzu, Delphi w Gdańsku, Elstar Oils, Vesuvius, NP Pharma, Faser, Huta Szkła Szczkowa, Huta Oława, Naftomet Krosno, ... .

Andrzej M. Araszkiewicz

Chcesz dowiedzieć się więcej? Masz pytania? Skontaktuj się z nami.